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14 de mar. de 2026

MAPA - MICROPROCESSADORES E MICROCONTROLADORES - 51_2026

 

MAPA - MICROPROCESSADORES E MICROCONTROLADORES - 51_2026

QUESTÃO 1

MV-ASSESSORIA

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O controle de motores de corrente contínua pode ser feito a partir da modulação por largura de pulso (PWM – Pulse Width Modulation), técnica que permite a variação do tempo em estado ativo de um dispositivo no período possível ao seu acionamento, ou seja, considerando-se que a frequência do sinal de controle é fixa, o tempo entre o início e o fim de um ciclo é constante, aonde parte do período total ao nível lógico 1 (ativo) e o restante ao nível lógico zero (inativo).

Ao manipularmos a largura do pulso ativo variando seu tempo de duração (denominado de duty cycle) ou razão cíclica, podemos controlar um dispositivo alimentado em corrente contínua ou alternada, conforme a topologia do circuito driver e do estágio de potência.

A PWM é amplamente utilizada para controlar dispositivos que movimentam eixos, a exemplo de inversores de frequência e soft starters. Além disso, a PWM é amplamente empregada nas fontes de alimentação dos carregadores de baterias dos dispositivos móveis mais atuais (smartphones, tablets, laptops), computadores, televisores, monitores de vídeo. Essas fontes de alimentação são conhecidas como “fontes de alimentação chaveadas em alta frequência” e utilizam a PWM para controlar a potência entregue para a carga, gerenciando a corrente em alta velocidade e protegendo os estágios de potência com alto grau de eficiência energética.

A técnica da PWM consiste na variação do duty cycle em percentuais do tempo total do ciclo, calculado a partir da frequência escolhida para o mesmo. Dessa forma, temos circuitos integrados dedicados para gerar a PWM e controlar a potência entregue à carga.

No caso dos microcontroladores, utilizamos divisores de frequência para produzir frequências adequadas ao projeto de controle, a exemplo do prescaler interno do MCU, de modo a reduzir o clock do mesmo, que, por exemplo, pode ser de 1 MHz, para o valor de frequência desejado que normalmente é da ordem dos kHz.

Atividade MAPA de Microprocessadores e Microcontroladores
Controle de potência de um triturador industrial.
Conforme o contexto da modulação por largura de pulso, você deverá implementar para esta atividade MAPA uma rotina que automatize um triturador industrial composto de um motor elétrico, com controlador de velocidade, o qual recebe sinal do microcontrolador para variar a velocidade do eixo da máquina.
A ação de controle desta máquina é manual, ou seja, depende da intervenção humana para variar a velocidade do eixo da máquina controlada por um sinal de referência dado em PWM enviado por um microcontrolador, que no caso, você está programando.

Para controlar a máquina o operador conta com 4 botões para selecionar o valor do duty cycle desejado, sendo:
Botão 1: potência em 25%
Botão 2: potência em 50%
Botão 3: potência em 75%
Botão 4: potência em 100%

Para automatizar este processo, você deve utilizar o microcontrolador PIC18F4550 e as rotinas devem ser escritas na linguagem Assembly.
O projeto deve contar com uma saída que aciona o motor com sinal em PWM onde quando um botão é pressionado (Botão 1 à Botão 4), o duty cycle correspondente seja enviado para o motor do triturador a fim de aumentar ou diminuir sua potência conforme a necessidade.
Utilizando-se o osciloscópio digital, conecte o canal do mesmo por meio da ponta de prova do canal correspondente ao sinal de saída do microcontrolador e observe todas as formas de onda produzidas, salvando a imagem da tela em um pendrive ou por meio de foto da tela do osciloscópio com smartphone.
Lembre-se: pressionar cada um dos botões (não simultâneos) para observar cada um dos percentuais e capturar as formas de onda individualmente.

ATENÇÃO!
Salvar cada uma das formas de onda para anexá-las na etapa 3. As formas de onda são:

para 25% do duty cycle;
para 50% do duty cycle;
para 75% do duty cycle;
para 100% do duty cycle.


 
Orientações para realização da atividade MAPA
Caro estudante, esta atividade MAPA está dividida em 3 etapas:
1ª etapa (1,0 ponto): Você deve apresentar o programa completo para controlar o triturador conforme descrito, com os devidos comentários necessários dados no programa em linguagem Assembly.
2ª etapa (1,5 ponto): No LPI (Laboratório Prático Integrado) do polo de apoio presencial de sua cidade, você deve realizar a montagem física do experimento na maleta de microcontroladores e testar seu programa para fins de experimentação, montando as ligações conforme os terminais adotados nas entradas e saídas do microcontrolador, conforme programa desenvolvido.
3ª etapa (1,0 ponto):
Nesta etapa o estudante deve apresentar:
- (a) (0,5 ponto): As formas de onda PWM obtidas na etapa 2 para cada duty cycle;
- (b) (0,5 ponto): Mostrar as linhas de código que determinam cada valor percentual de duty cycle.
  

Para avaliar corretamente o uso de cada uma das tecnologias, informe as principais diferenças entre um microcontrolador e um microprocessador.

  

ATIVIDADE 1 - MICROPROCESSADORES E MICROCONTROLADORES - 51_2026

QUESTÃO 1

MV-ASSESSORIA

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Os sistemas embarcados podem utilizar diferentes tecnologias para atender a uma mesma necessidade; ou seja, um dado processo a ser automatizado pode admitir diferentes técnicas que podem envolver maior ou menor complexidade, mesmo que muito simples. Entretanto, conforme a necessidade do projeto, pode envolver acesso a dados de grandes volumes, cálculos matemáticos complexos e em alta velocidade, feedbacks de sensores, entre outras situações que podem definir o uso de um microcontrolador ou de um microprocessador.

Para avaliar corretamente o uso de cada uma das tecnologias, informe as principais diferenças entre um microcontrolador e um microprocessador.


ATIVIDADE 1 - MICROPROCESSADORES E MICROCONTROLADORES - 51_2026

 

ATIVIDADE 1 - MICROPROCESSADORES E MICROCONTROLADORES - 51_2026

QUESTÃO 1

MV-ASSESSORIA

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Os sistemas embarcados podem utilizar diferentes tecnologias para atender a uma mesma necessidade; ou seja, um dado processo a ser automatizado pode admitir diferentes técnicas que podem envolver maior ou menor complexidade, mesmo que muito simples. Entretanto, conforme a necessidade do projeto, pode envolver acesso a dados de grandes volumes, cálculos matemáticos complexos e em alta velocidade, feedbacks de sensores, entre outras situações que podem definir o uso de um microcontrolador ou de um microprocessador.

Para avaliar corretamente o uso de cada uma das tecnologias, informe as principais diferenças entre um microcontrolador e um microprocessador.



1.a) Conforme o processo apresentado, descreva quais são as entradas e saídas do sistema de automação proposto.

  

MAPA - INFORMÁTICA INDUSTRIAL - 51_2026

QUESTÃO 1

MV-ASSESSORIA

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M.A.P.A. - INFORMÁTICA INDUSTRIAL – 51/2025

 

FASE 1 - Automação Processo de Mistura
 
“A linguagem SFC, conhecida também como Grafcet, é uma linguagem extremamente poderosa, fato que levou a grande maioria dos fabricantes a adotarem-na como opção para a programação de seus CLPs de médio porte" (Parr, 2003 apud Barros, 2021, p. 135).
 
Fonte: BARROS, T. T. T. Informática industrial. Maringá: UniCesumar, 2021.
 
A norma IEC 61131-3 (2003) descreve a linguagem SFC como indicada para dividir uma tarefa de controle em partes que podem ser executadas, sequencialmente, ou, paralelamente, enfatizando a importância da linguagem em auxiliar na estruturação de programas para CLPs.

Funcionamento do processo
Um processo de mistura é composto de dois silos que contêm dois produtos A e B pesados em um recipiente C. Um misturador M permite obter a homogeneização da mistura formada por esses produtos por meio da rotação de uma hélice.
O ciclo de funcionamento do processo deve ocorrer da seguinte forma:
- Para início do processo é necessário um comando no botão de partida P e que a balança esteja zerada, Z=0.
- Após início do ciclo, a válvula VA, que se encontra abaixo do silo A, é aberta e o produto A é inserido no recipiente C para ser pesado. Quando o peso determinado for atingido, a balança envia um sinal A=1. Nesse momento, a válvula VA deve ser fechada.
​- Na sequência, o produto B começa a ser inserido no recipiente C através da abertura da válvula VB. Quando o peso determinado for atingido, a balança envia um sinal de saída B=1 e a válvula VB é fechada.
- Após a pesagem dos produtos A e B, a válvula VC deve ser aberta para escoar os produtos do recipiente C, até que a balança seja zerada, enviando um sinal Z=0, e então, fechar a válvula VC.
​- Após o escoamento total dos produtos do recipiente C, o misturador deve ser acionado por 20 segundos. Após esse tempo, o motor do misturador deve parar e esvazia-se o misturador por meio da abertura da válvula VM, que permanece aberta por dez segundos.
- Ao concluir o processo de escoamento do misturador, o sistema aguarda o início de um novo ciclo.
​A figura a seguir ilustra o processo descrito:
https://sistemasead.unicesumar.edu.br/flex/amfphp/services/Portal/ImagemQuestionario2/QUE_301435_637906_1.jpg

Figura 1 - Processo de Mistura
Fonte: adaptado de: FRANCHI, C. M.; CAMARGO, V. L. A. Controladores Lógicos Programáveis. 2. ed. São Paulo: Érica, 2009. p. 282

QUESTÕES:
1.a) Conforme o processo apresentado, descreva quais são as entradas e saídas do sistema de automação proposto.
1.b) Desenvolva um diagrama em linguagem SFC para o funcionamento do processo de mistura descrito no problema (anexar imagem do diagrama).
1.c) Descreva as ações que ocorrem em cada etapa do diagrama apresentado.



FASE 2 - AUTOMAÇÃO PROCESSO DE ENVASAMENTO DE LEITE
"A linguagem ladder é uma das linguagens de programação de CLPs mais utilizada, principalmente pelo fato de possuir grande semelhança com os diagramas elétricos industriais e por ser desenvolvida a partir de símbolos gráficos de fácil compreensão para os profissionais que dominavam o controle lógico a relé" (Petruzella, 2014, p. 76).

Fonte: PETRUZELLA, F. F. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. Porto Alegre: AMGH, 2014.

O termo ladder vem da mesma palavra em inglês, que significa escada, e o diagrama gráfico gerado, por sua vez, possui o formato de uma escada; na qual as laterais correspondem aos barramentos de alimentação e nos degraus estão os elementos como contatos e bobinas.
Ao fazer a programação em ladder, deve-se analisar algumas especificidades, considerando cinco fases para a correta programação utilizando esta linguagem:
1. Listar as entradas e saídas do sistema e introduzir os comentários associados. Por exemplo: sensores, botoeiras de acionamento etc.
2. Listar as funções de automatismo a efetuar: contagem, temporização, programação diária etc.
3. Realizar cada função, considerando os dados de entrada e saída junto aos parâmetros de regulação.
4. Comentar cada função, indicando o que é feito para facilitar o entendimento do processo e análise de erros.
5. Testar cada função utilizando a ferramenta de simulação.

Funcionamento do processo
Você é responsável por implementar a automação de uma pequena parte de um processo de envasamento de leite. Nesse processo, você controlará tanto o nível do reservatório da matéria-prima como o acionamento da esteira e o envasamento da embalagem.
O processo todo será acionado por meio de uma chave seletora. Após essa chave estar ao nível lógico alto (ligada), a seguinte lógica deve ocorrer:
Para o controle do nível no reservatório, você terá dois sensores de nível, um na parte inferior e outro na parte superior do reservatório; caso o sensor da parte inferior (SI) sinalize não haver mais líquido sobre ele, uma bomba elétrica (B1) deve ser acionada para o enchimento do reservatório; quando o sensor superior (SS) indicar a presença e líquido, essa bomba deve ser desativada.
Para o controle do envasamento, temos uma esteira acionada por um motor elétrico (M1). Essa esteira estará ativa até que o sensor de presença (SP) ative, indicando que a embalagem está na posição correta para o preenchimento com o líquido do reservatório. Um temporizador contará 2 segundos a partir da chegada da embalagem e, após isso, ativará outra bomba elétrica (B2) que encherá a embalagem. Conforme a vazão da bomba e a capacidade da embalagem, você estabeleceu que a bomba B2 deve ficar ativa por 5 segundos para encher a embalagem até o nível estipulado.
Após o enchimento, um operador retira a embalagem da esteira, liberando o sensor de presença SP e reativando o motor elétrico M1.
Algumas considerações para o funcionamento do processo:
- O processo deve ser desativado a qualquer momento por um botão de emergência.
- A bomba B2 e o motor M1 não podem estar ativos ao mesmo tempo.
- Caso o sensor de presença SP seja desativado durante as temporizações, a bomba B2 não pode ser ligada.

O sistema descrito é ilustrado pela figura a seguir:

http://sistemasead.unicesumar.edu.br/flex/amfphp/services/Portal/ImagemQuestionario2/QUE_301435_637906_2.jpg
Figura 2- Sistema de controle de nível do reservatório, acionamento de esteira e envase da embalagem


QUESTÕES
2.a) 
Liste as entradas e saídas do sistema proposto.
2.b) Utilize o software ZelioSoft para programar, em linguagem ladder, a automação do processo, conforme funcionamento descrito anteriormente (anexar a imagem do diagrama desenvolvido).
2.c) Utilize a bancada de instalações elétricas industriais no Laboratório Prático Integrado para verificar o funcionamento do sistema. Nessa questão você deverá anexar fotos comprobatórias da prática realizada:
i. Foto da bancada com as conexões elétricas feitas, conforme esquemático a seguir.
ii. Visor do CLP no modo de execução (RUN). Ao Lado do CLP uma folha de papel com seu nome, RA e data da realização da prática.
iii. Foto da bancada com cada uma das lâmpadas do processo acesas.



Instruções para utilização da bancada:
Para realizar o experimento, considerar os seguintes componentes para simular o sistema:
CLP SR2B121BD
Chave seletora: Chave Seletora 3P
SI: Sensor de nível baixo
SS: Sensor de nível alto
B1: Luz amarela
M1: Luz vermelha
SP: Sensor fim de curso
B2: Luz verde
Botão de emergência

As conexões elétricas na bancada/CLP devem ser feitas conforme esquemático a seguir:
http://sistemasead.unicesumar.edu.br/flex/amfphp/services/Portal/ImagemQuestionario2/QUE_301435_637906_3.jpg
Figura 3 - Diagrama para implementação na bancada

MAPA - INFORMÁTICA INDUSTRIAL - 51_2026

 

MAPA - INFORMÁTICA INDUSTRIAL - 51_2026

QUESTÃO 1

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FASE 1 - Automação Processo de Mistura
 
“A linguagem SFC, conhecida também como Grafcet, é uma linguagem extremamente poderosa, fato que levou a grande maioria dos fabricantes a adotarem-na como opção para a programação de seus CLPs de médio porte" (Parr, 2003 apud Barros, 2021, p. 135).
 
Fonte: BARROS, T. T. T. Informática industrial. Maringá: UniCesumar, 2021.
 
A norma IEC 61131-3 (2003) descreve a linguagem SFC como indicada para dividir uma tarefa de controle em partes que podem ser executadas, sequencialmente, ou, paralelamente, enfatizando a importância da linguagem em auxiliar na estruturação de programas para CLPs.

Funcionamento do processo
Um processo de mistura é composto de dois silos que contêm dois produtos A e B pesados em um recipiente C. Um misturador M permite obter a homogeneização da mistura formada por esses produtos por meio da rotação de uma hélice.
O ciclo de funcionamento do processo deve ocorrer da seguinte forma:
- Para início do processo é necessário um comando no botão de partida P e que a balança esteja zerada, Z=0.
- Após início do ciclo, a válvula VA, que se encontra abaixo do silo A, é aberta e o produto A é inserido no recipiente C para ser pesado. Quando o peso determinado for atingido, a balança envia um sinal A=1. Nesse momento, a válvula VA deve ser fechada.
​- Na sequência, o produto B começa a ser inserido no recipiente C através da abertura da válvula VB. Quando o peso determinado for atingido, a balança envia um sinal de saída B=1 e a válvula VB é fechada.
- Após a pesagem dos produtos A e B, a válvula VC deve ser aberta para escoar os produtos do recipiente C, até que a balança seja zerada, enviando um sinal Z=0, e então, fechar a válvula VC.
​- Após o escoamento total dos produtos do recipiente C, o misturador deve ser acionado por 20 segundos. Após esse tempo, o motor do misturador deve parar e esvazia-se o misturador por meio da abertura da válvula VM, que permanece aberta por dez segundos.
- Ao concluir o processo de escoamento do misturador, o sistema aguarda o início de um novo ciclo.
​A figura a seguir ilustra o processo descrito:
https://sistemasead.unicesumar.edu.br/flex/amfphp/services/Portal/ImagemQuestionario2/QUE_301435_637906_1.jpg

Figura 1 - Processo de Mistura
Fonte: adaptado de: FRANCHI, C. M.; CAMARGO, V. L. A. Controladores Lógicos Programáveis. 2. ed. São Paulo: Érica, 2009. p. 282

QUESTÕES:
1.a) Conforme o processo apresentado, descreva quais são as entradas e saídas do sistema de automação proposto.
1.b) Desenvolva um diagrama em linguagem SFC para o funcionamento do processo de mistura descrito no problema (anexar imagem do diagrama).
1.c) Descreva as ações que ocorrem em cada etapa do diagrama apresentado.



FASE 2 - AUTOMAÇÃO PROCESSO DE ENVASAMENTO DE LEITE
"A linguagem ladder é uma das linguagens de programação de CLPs mais utilizada, principalmente pelo fato de possuir grande semelhança com os diagramas elétricos industriais e por ser desenvolvida a partir de símbolos gráficos de fácil compreensão para os profissionais que dominavam o controle lógico a relé" (Petruzella, 2014, p. 76).

Fonte: PETRUZELLA, F. F. Controladores lógicos programáveis. 4. ed. Porto Alegre: AMGH, 2014.

O termo ladder vem da mesma palavra em inglês, que significa escada, e o diagrama gráfico gerado, por sua vez, possui o formato de uma escada; na qual as laterais correspondem aos barramentos de alimentação e nos degraus estão os elementos como contatos e bobinas.
Ao fazer a programação em ladder, deve-se analisar algumas especificidades, considerando cinco fases para a correta programação utilizando esta linguagem:
1. Listar as entradas e saídas do sistema e introduzir os comentários associados. Por exemplo: sensores, botoeiras de acionamento etc.
2. Listar as funções de automatismo a efetuar: contagem, temporização, programação diária etc.
3. Realizar cada função, considerando os dados de entrada e saída junto aos parâmetros de regulação.
4. Comentar cada função, indicando o que é feito para facilitar o entendimento do processo e análise de erros.
5. Testar cada função utilizando a ferramenta de simulação.

Funcionamento do processo
Você é responsável por implementar a automação de uma pequena parte de um processo de envasamento de leite. Nesse processo, você controlará tanto o nível do reservatório da matéria-prima como o acionamento da esteira e o envasamento da embalagem.
O processo todo será acionado por meio de uma chave seletora. Após essa chave estar ao nível lógico alto (ligada), a seguinte lógica deve ocorrer:
Para o controle do nível no reservatório, você terá dois sensores de nível, um na parte inferior e outro na parte superior do reservatório; caso o sensor da parte inferior (SI) sinalize não haver mais líquido sobre ele, uma bomba elétrica (B1) deve ser acionada para o enchimento do reservatório; quando o sensor superior (SS) indicar a presença e líquido, essa bomba deve ser desativada.
Para o controle do envasamento, temos uma esteira acionada por um motor elétrico (M1). Essa esteira estará ativa até que o sensor de presença (SP) ative, indicando que a embalagem está na posição correta para o preenchimento com o líquido do reservatório. Um temporizador contará 2 segundos a partir da chegada da embalagem e, após isso, ativará outra bomba elétrica (B2) que encherá a embalagem. Conforme a vazão da bomba e a capacidade da embalagem, você estabeleceu que a bomba B2 deve ficar ativa por 5 segundos para encher a embalagem até o nível estipulado.
Após o enchimento, um operador retira a embalagem da esteira, liberando o sensor de presença SP e reativando o motor elétrico M1.
Algumas considerações para o funcionamento do processo:
- O processo deve ser desativado a qualquer momento por um botão de emergência.
- A bomba B2 e o motor M1 não podem estar ativos ao mesmo tempo.
- Caso o sensor de presença SP seja desativado durante as temporizações, a bomba B2 não pode ser ligada.

O sistema descrito é ilustrado pela figura a seguir:

http://sistemasead.unicesumar.edu.br/flex/amfphp/services/Portal/ImagemQuestionario2/QUE_301435_637906_2.jpg
Figura 2- Sistema de controle de nível do reservatório, acionamento de esteira e envase da embalagem


QUESTÕES
2.a) 
Liste as entradas e saídas do sistema proposto.
2.b) Utilize o software ZelioSoft para programar, em linguagem ladder, a automação do processo, conforme funcionamento descrito anteriormente (anexar a imagem do diagrama desenvolvido).
2.c) Utilize a bancada de instalações elétricas industriais no Laboratório Prático Integrado para verificar o funcionamento do sistema. Nessa questão você deverá anexar fotos comprobatórias da prática realizada:
i. Foto da bancada com as conexões elétricas feitas, conforme esquemático a seguir.
ii. Visor do CLP no modo de execução (RUN). Ao Lado do CLP uma folha de papel com seu nome, RA e data da realização da prática.
iii. Foto da bancada com cada uma das lâmpadas do processo acesas.



Instruções para utilização da bancada:
Para realizar o experimento, considerar os seguintes componentes para simular o sistema:
CLP SR2B121BD
Chave seletora: Chave Seletora 3P
SI: Sensor de nível baixo
SS: Sensor de nível alto
B1: Luz amarela
M1: Luz vermelha
SP: Sensor fim de curso
B2: Luz verde
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As conexões elétricas na bancada/CLP devem ser feitas conforme esquemático a seguir:
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Figura 3 - Diagrama para implementação na bancada

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